一、機床鑄件的自然時效處理：
         一般情況下，機床鑄件的自然時效處理性能不佳。過去，在生產一些大型設備底座、支撐、機床鑄件等灰鐵鑄件時，由于尺寸比較大，不便于或者不值得進行熱處理時，經常采用把大型的機床鑄件放在露天，在常溫下通過很長時間的放置，使機床鑄件內部的鑄造應力消除，這種工藝叫做自然時效。在這個過程中，由于長時間防置（有時候可達到一年以上），機床鑄件中各部分之間的鑄造應力通過逐步的平衡消除一部分，滿足使用要求。由于自然時效生產周期長，占用資金多，現在已經基本不用。

         二、機床鑄件消除內應力的退火時效處理：
         機床鑄件在鑄造時，由于各部分冷卻速度不一，或多或少地存在著內應力，這種殘余內應力通常稱為澆鑄應力。它有時候會超過機床鑄件的屈服強度或限強度，結果引起了機床鑄件的扭曲或開裂。為了消除或減少機床鑄件的殘余內應力，可以采用熱處理的辦法，即采用低溫退火（亦稱人工時效）來消除殘余內應力。
        這種熱處理操作也包括加熱、保溫和冷卻三個階段。
（１）加熱
機床鑄件進行低溫退火時，加熱十分緩慢，以避免由于機床鑄件本身壁厚不同，溫度相差太大，以致有新的內應力產生。在實際工作時，根據機床鑄件形狀的復雜程度，加熱速度一般都選定在60~170℃/h的范圍內，并應采用冷爐或低溫爐加熱。加熱溫度經常選擇550~600℃范圍內。提高加熱溫度不僅可以縮短保溫時間，并且可以比較地消除殘余內應力。但是加熱溫度超過500℃，可能有部分滲碳體發生分解（尤其是鑄鐵中含硅量較多時），破環了由鑄造所獲得的組織與性能，這是我們所不希望的。所以，只有當機床鑄件強度要求較低而又允許降低硬度時，退火溫度可以提高一些，例如，提高到500~600℃范圍內。但是，當機床鑄件的硬度不允許降低時，則應根據機床鑄件中之含硅量大于或小于2，退火溫度分別在450℃及500℃左右進行。
（２）保溫
保溫時間充分，以保證機床鑄件各個部分完全加熱到規定的溫度，一般約為4~10h，而且保溫時間與機床鑄件的形狀、大小、技術要求以及加熱溫度和裝爐量等都有直接關系
（３）冷卻
機床鑄件以非常緩慢的速度冷卻至150~250℃才可以出爐，在實際生產中，多采用爐冷（冷卻速度25~75℃/h）到150~250℃以下，出爐空冷。

          三、改善機床鑄件切削加工性的高溫退火：
          在機床鑄件表面的一定深度內，往往由于冷卻速度較大，化合碳（即滲碳體）較多，而硬度較高，切削不便，需要降低硬度，以利于切削加工。
（１）如果機床鑄件在結晶過程中沒有形成白口組織時，可以將共析滲碳體球化，以降低硬度。其工藝規范為：將機床鑄件裝入250~300℃的爐中，然后以60~80℃/h的速度加熱到500~700℃之間的適當溫度，并保溫2~4h，然后隨爐冷至250~300℃左右出爐空冷。
（２）當機床鑄件的組織中形成了萊氏體，二次滲碳體（白口層）存在時，退火時的加熱溫度需要提高到臨界溫度以上（850~900℃），在這樣的情況下，機床鑄件處理的過程和白口鐵石墨化過程的一階段完全相同，只是速度較快而已。這種熱處理操作是將機床鑄件加熱到850~900℃范圍，保溫時間應以白口層的深度和機床鑄件的化學成分而定，一般可在0.5~8h之間。但在工廠的實際工作中，一般保溫2~4h。
（３）形狀復雜的機床鑄件，應像消除內應力的低溫退火一樣，保證緩慢加熱到600~650℃，以避免機床鑄件裂紋和扭曲的產生。機床鑄件經保溫后可以以比較快的速度冷卻到600℃，而在600~250℃范圍內緩慢地冷卻，其冷卻速度好為30~50℃/h。
除了采用這種冷卻方法以外，亦可像鋼一樣采用等溫退火，以縮短退火時間，等溫溫度應在A1點以下一個適當的溫度，通常在600~700℃之間，而等溫停留時間多為2~3h。等溫停留結束以后，可以出爐空冷。

         四、機床鑄件導軌表面淬火：
        機床鑄件可以采用高頻表面淬火、火焰表面淬火及接觸電熱表面淬火等表面淬火工藝使機床鑄件導軌表面獲得細馬氏體加石墨的硬化層，從而提高機床鑄件的表面強度、耐磨性和疲勞強度。機床鑄件導軌表面淬火的特點是：這樣的表面硬化層很薄，否則會造成相反的結果。